IWC Schaffhausen schenkt sich zum 150. Geburtstag ein Manufakturzentrum. Hautnah werden dort bis zu 10.000 Besucher pro Jahr die Uhrenproduktion erleben können.
Wir verstehen uns nicht als nach hinten gewandte Uhrenmanufaktur,
die den Kerzenschein zelebriert", erzählt uns IWC-Boss Christoph Grainger-Herr in der Schaffhausener Zentrale. So erscheint auch das neue Manufaktur-Zentrum nicht im Kerzen-, sondern im Scheinwerferlicht. 40 Millionen Franken und 21 Monate Bauzeit waren nötig, um die Hightech-Produktionsstätte zu realisieren. Je nach Auftragslage können dort bis zu 400 Mitarbeiter auf 13.500 Quadratmetern Fläche beschäftigt werden. Errichtet wurde das Manufaktur-Zentrum am Stadtrand von Schaffhausen, ein anderer Standort wäre laut Grainger-Herr nicht in Frage gekommen. „In dieser Stadt ist IWC seit 1868 zu Hause. Dieser Ort ist untrennbar mit unserer Manufaktur verbunden."
Gerade einmal 2,5 Kilometer oder zehn Autobusminuten liegen zwischen dem Hauptgebäude und dem neuen Standort. Sogar zwei Bushaltestellen wurden errichtet. Bike-Parking, Electro-Smarts und Shuttlebusse stehen ebenfalls zur Verfügung und werden vor allem von Mitarbeitern in Anspruch genommen, aber auch künftige Besucher werden davon profitieren. Überhaupt spielen Gäste für den 40-jährigen CEO eine besondere Rolle: „Wir haben von Beginn an integriert gedacht und uns beim Planungsprozess immer wieder gefragt, auf welche Art wir Besucher einbinden können." Bis zu 10.000 sollen es pro Jahr sein, die während eines Rundgangs die Herstellung einer Uhr hautnah miterleben. Bedeutende Automanufakturen dienten dem studierten Innenarchitekten als Vorbild, und schon beim ersten Anblick der beeindruckenden Anlage wird klar, dass es sich hier nicht nur um eine Produktionsstätte handelt, sondern um einen Ort, der die DNA von IWC nach außen tragen und Besucher ins Innere locken soll.
Der Rundgang beginnt bei der Werkteilfertigung, die man durch eine neun Meter hohe Lobby betritt. Hier werden rund 1500 Teile produziert – darunter sind Komponenten für die Werke der Kaliberfamilien 52, 59, 69 und 82. Hergestellt werden weiters komplexe Bauteile wie Werkplatten, Brücken oder Schwungmassen, aber auch Kleinteile wie Schalthebel, Federn oder Rastelemente. „Eine Werkplatte für das Kaliber 52 muss nach dem Fräsprozess rund 400 Geometriemerkmale aufweisen und mit minimalen Toleranzen im Bereich von wenigen Tausendstelmillimetern produziert werden", erklärt Andreas Voll, Chief Operating Officer bei IWC. Deshalb sind die meisten Bearbeitungsschritte in der Werkteilfertigung automatisiert.
Handwerk trifft Hightech. Anders sieht es in der Werkmontage aus, die nahtlos an die Werkteilfertigung anschließt. Während bei der Herstellung der Werkteile der Automatisierungsgrad hoch ist, erfolgt die Montage der Manufakturwerke in unglaublich präziser und aufwendiger Handarbeit. Diese Arbeitsschritte finden in einer staunenswerten Sauberraum-Atmosphäre statt, wo ähnliche Bedingungen wie bei der Herstellung von Computerchips herrschen. Pro Stunde werden 50.000 Kubikmeter Luft umgewälzt. Der künstliche Überdruck erschwert zusätzlich den Eintritt von Staubpartikeln.
Im Untergeschoß des neuen Manufakturzentrums ist die Gehäusefertigung angesiedelt. Hier werden Uhrengehäuse aus Edelstahl, Titan, Platin, Rotgold, Weißgold und Bronze produziert Die Endreinigung und finale Kontrolle erfolgt dann erneut im Sauberraum, auch das in Handarbeit. „Nur das menschliche Auge ist in der Lage, die Qualität einer Oberfläche zu beurteilen", erklärt Voll. Und das gilt natürlich auch für das Design einer Uhr.
Der Autor reiste auf Einladung von IWC Schaffhausen.